2006年07月
2006年07月31日
ＮｅｗｓＡｓｉａＢｉｚへの記事
ハンダ割れについて ＮｅｗｓＡｓｉａＢｉｚのニュースに取り上げてもらいました。
【ＮｅｗｓＡｓｉａＢｉｚ】http://asiabiz.jp/newsasiabiz/2006/07/post_143.html
今日もパロマさんの記者会見があるようですね。
ハンダ付け不良に関しては 人の目が頼りなんで 人事ではないです・・。
【ＮｅｗｓＡｓｉａＢｉｚ】http://asiabiz.jp/newsasiabiz/2006/07/post_143.html
今日もパロマさんの記者会見があるようですね。
ハンダ付け不良に関しては 人の目が頼りなんで 人事ではないです・・。
2006年07月29日
ＨＢＣ北海道放送のラジオ出演
ＨＢＣ北海道放送のラジオ番組 「中村美彦の一筆啓上」に先ほど声だけ出演しました。（生放送）
http://www.hbc.jp/radio/
http://www.hbc.jp/radio/ippitsu/index.html
例の「パロマさんの給湯器の事故」でハンダ割れに対するコメントを求められたものです。先日、ＵＰした内容にさらに突っ込んだ質問がありました。
自分では聞けないところがつらい・・
誰か聞いてくれたかな？
2006年07月27日
ハンダ割れ（半田割れ）（はんだ割れ）について・・
最近 一部のマスコミからも質問が来ましたので（パロマさん とかシンドラーエレベータさん の件ですね・・）
ハンダ割れ（半田割れ）（はんだ割れ）について 説明しておきます。
（実際の基板を見ていないので 一般論です・・）
☆「はんだ」とは？（材料・用途など）
一般に言う【ハンダ】とは スズ（Ｓｎ）とナマリ（Ｐｂ）の合金です。 （従来のハンダ）
ハンダの融点（溶ける温度）は約１８３度ｃと金属としてはかなり低いものです。
近年、「鉛が人体に悪影響を与える」ことから 鉛を含まない 【Ｐｂフリー（鉛フリー）ハンダ】が
使われるようになってからは【共晶半田】とも 呼ばれています。（ 区別するためです・・）
（パロマさんで使われていたのは 器具の年式からして 従来のハンダと思われます）
※Pbフリーハンダについては 必要があれば別途・・
ハンダは主に 電気製品の電気的接続のために使われる技術です。
ハンダ自体は 釣りのオモリを想像していただくとわかりやすいですが
簡単に手で曲げられるほどの軟らかい金属です。
従って、溶接などとは違い 機械的強度はあまりありません。
☆ ハンダ割れとは？ 一般的なハンダ割れの原因とは？
電機・電子の業界では、当たり前のように、使われているハンダ付け技術ですが、
意外と、その本質について理解しておられる方が少ないのが現状です。
大企業であっても 接着剤や溶接と混同しておられたりして、誤った解釈の元、
半田付けをされておられる方が多数存在します。
これは ハンダ付けが『真似をすればそこそこ出来てしまう』ことが要因で
正しい『ハンダ付け教育』を行わないまま 現場へ作業者を送り出している
企業側に大きな責任があります。
ハンダ付けは、誤解されることが多いのですが接着剤や 溶接などとは
接合する原理が異なります。
すなわち 基板や端子の銅成分とハンダのスズ･鉛成分との合金を作ることによって接合
されています。
この合金層も ３〜９ミクロンしかなく ハンダをたくさんつけた
からといって強度は強くなりません。
�仝彊�の一つは 作業者が正しいハンダ付けの知識を持たないために
正常な合金層を形成できなかった場合、（イモハンダなどと呼ばれます）
器具を使用しているうちに、ハンダ接合部が割れて導通不良に至ります。
�▲魯鵐隻佞韻�可動部に使われていた場合、前途のように機械的強度が
弱いため 早々に金属疲労と同じように割れてしまいます。
��ハンダ付け箇所が 高温にさらされるような環境の場合、
（湯沸かし器のどの部分かにもよります）
あるいは 部品自身が高温になる場合
融点が１８３度ｃと低いために 半溶融状態となり割れます。
�ぁ´△汎瑛諭⊃尭阿紡个靴討蘯紊い任后�
�ァ‥纏夘�品（ＩＣなど）と基板の膨張係数（温度による伸び縮み）が大きく異なる場合
（部品は大きく膨張するが基板は変化しない・・といった場合）
気温や 環境の温度変化により割れることがあります。
・北海道の寒暖差がハンダ割れの原因か？
�イ冒蠹�すると思われますが
湯沸かし器は、ある程度 高温なると思われます。気温が低い場合
停止状態のときの温度と 運転中の温度との温度差は かなり大きくなると
思います。
要因のひとつと考えることはできますが �´△覆匹鯤９腓靴討い襪里任呂覆い�と
推定します。
・パロマ製品の製造過程でのハンダ付けの不都合があるとしたら？
たまたま人命に関わる事故だったので 目だっていますが パソコンやテレビ
ゲームや電化製品などの故障は ハンダ付けに関するものが大多数です。
当社に持ち込まれる修理の依頼などでも メーカーのハンダ付けが原因のことが
ほとんどです。
いずれも 正しいハンダ付けの知識があれば未然に防げた可能性が高いです。
・ ハンダの安全性（今回は特異な例？）
ハンダ付けの正しい知識を持って 設計され ハンダ付けされた製品は
安全です。（高温になる箇所では ハンダ付け以外の接合方法を使う・・など）
ですが、企業のハンダ付け教育に関しては まだまだ不充分だと思います。
（ そういった意味で ＨＰで情報を発信しているのですが・・）
2006年07月26日
フラックスの使い方について・・
☆ ご質問
野瀬様、お久しぶりです。
先日、日本溶接協会のＡＯＲＰ（マイクロソルダリング 上級オペレーター）の資格試験に
挑戦してきました。
まだ、結果は届いていませんが、期待と不安で結果が楽しみです。
半田つけってやっぱり奥が深いですね・・？ ちょっと不安の方が大きい・・
ところで、前から疑問に思っていたのですが、 技能認定の筆記試験にある
問題４）チップ部品の半田付けの正しい手順で、一方に仮付けした後に
フラックスを両面に塗布するのは何故なんですか？
この問題を、数名に受けてもらったんですが、全員が「フラックス塗布が先で
仮付けをする」と答えてます。
何故？って聞かれた時、正当な答えが見るからなかったので「フラックスは、
付けすぎても不良を起こす原因にもなるし、必要最小限な量を必要な時に、
塗布した方がいいじゃないか？」って答えてしまったんですが・・
正解を教えていただけませんか・・？
☆ハンダ付け職人の回答
ノセ精機 野瀬です
ご無沙汰しております
上級オペレーターですか！
すばらしい・・ 実技のほうが結構厳しいので
落ちる人も多いみたいですが 受かれば大きな自信になりますね
さて フラックスの件ですが
○○様のおっしゃる通り
> 「フラックスは、
> 付けすぎても不良を起こす原因にもなるし、必要最小限な量を必要な時に、
> 塗布した方がいい」
というのが正解です
たいへん言葉が足りずに申し訳なかったですが
> 一方に仮付けした後に
> フラックスを両面に塗布するのは何故なんですか？
これは フラックスを後で 洗浄液で拭き取ることが
前提になってしまっています。
おそらく 日本溶接協会のＡＯＲＰでも感じられたと思いますが
適量のハンダ量というのは かなり量が少なく
小さなチップ部品のハンダ付けでは ごく微量のハンダしか
使えないため フラックスも本当に極微量しか使えないことになります
このため 電極の酸化したチップ部品などではどうしても
フラックスを塗布することになるのですが
仮半田の状態では まだ フィレットを形成する必要はないため
フラックスは使わないほうが良いと判断しました。
（仮半田でも 蒸発しますね）
で・・仮半田が完了した後 チップの電極と基板に薄くフラックスが
塗布できれば 最少量になるかと考えたわけです。
しかし、考えてみるとこれが絶対正解というものではなく
仮半田の前に塗布しておいても 全然問題なく完璧なハンダ付けが
できることが殆どだと思います。
というわけで
電極の酸化や かなり小さいチップ部品を含むランダムな
ハンダ付けでは経験上 一方に仮付けした後に フラックスを両面に塗布する
のが 一番効率的かな？と考え記載したものです。
答えになっていますでしょうか？
☆ お返事
早速のご回答有り難う御座いました。
弊社の半田工程でフラックスを洗浄する？と言う工程がなく、
「フラックスを付けすぎると不良の原因になる事がある。」事さえ
知られていないようでした。
それ故に、「フラックスはたくさん付けた方が付けやすい。！」と
思って、「ベトベト」に塗布している作業者もいるようです。
まだまだ、「教育不足だなぁ！」と実感させられます。
確かに、ＡＯＰＲで実技講習を受けた際、フラックスを塗布しすぎると
後の洗浄が大変ですし、洗浄が足りないと基板の汚れでＮＧになります。
以前にインサーキットチェッカーのコンタクトピンにフラックスが
悪影響を起こす為、塗布量に注意する事。と教育したのですが、
生産性を重視して、品質面がおろそかになってしまっています。
（まだまだ、やる事はいっぱいあるようです。！！）
又、勉強させてください。最終は「インストラクター」迄狙います。
ところで、しばらく見ない（homepage) 内にずいぶん替わったんですね？
非常に見易くなって感動してます。
☆ 追加で回答
ノセ精機 野瀬です
> 弊社の半田工程でフラックスを洗浄する？と言う工程がなく、
> 「フラックスを付けすぎると不良の原因になる事がある。」事さえ
> 知られていないようでした。
通常は量産品でフラックスを洗浄することはないと思います
うちでは 試作品を扱うことが多く 数量も少なく
１個に掛ける工数も多いため フラックスは拭き取ったり
洗浄したりすることが多いです。
生のフラックス（熱で活性化していない）には腐食作用がありますから
べとべとにしておくと数年後には いろいろな悪さをします。
野瀬様、お久しぶりです。
先日、日本溶接協会のＡＯＲＰ（マイクロソルダリング 上級オペレーター）の資格試験に
挑戦してきました。
まだ、結果は届いていませんが、期待と不安で結果が楽しみです。
半田つけってやっぱり奥が深いですね・・？ ちょっと不安の方が大きい・・
ところで、前から疑問に思っていたのですが、 技能認定の筆記試験にある
問題４）チップ部品の半田付けの正しい手順で、一方に仮付けした後に
フラックスを両面に塗布するのは何故なんですか？
この問題を、数名に受けてもらったんですが、全員が「フラックス塗布が先で
仮付けをする」と答えてます。
何故？って聞かれた時、正当な答えが見るからなかったので「フラックスは、
付けすぎても不良を起こす原因にもなるし、必要最小限な量を必要な時に、
塗布した方がいいじゃないか？」って答えてしまったんですが・・
正解を教えていただけませんか・・？
☆ハンダ付け職人の回答
ノセ精機 野瀬です
ご無沙汰しております
上級オペレーターですか！
すばらしい・・ 実技のほうが結構厳しいので
落ちる人も多いみたいですが 受かれば大きな自信になりますね
さて フラックスの件ですが
○○様のおっしゃる通り
> 「フラックスは、
> 付けすぎても不良を起こす原因にもなるし、必要最小限な量を必要な時に、
> 塗布した方がいい」
というのが正解です
たいへん言葉が足りずに申し訳なかったですが
> 一方に仮付けした後に
> フラックスを両面に塗布するのは何故なんですか？
これは フラックスを後で 洗浄液で拭き取ることが
前提になってしまっています。
おそらく 日本溶接協会のＡＯＲＰでも感じられたと思いますが
適量のハンダ量というのは かなり量が少なく
小さなチップ部品のハンダ付けでは ごく微量のハンダしか
使えないため フラックスも本当に極微量しか使えないことになります
このため 電極の酸化したチップ部品などではどうしても
フラックスを塗布することになるのですが
仮半田の状態では まだ フィレットを形成する必要はないため
フラックスは使わないほうが良いと判断しました。
（仮半田でも 蒸発しますね）
で・・仮半田が完了した後 チップの電極と基板に薄くフラックスが
塗布できれば 最少量になるかと考えたわけです。
しかし、考えてみるとこれが絶対正解というものではなく
仮半田の前に塗布しておいても 全然問題なく完璧なハンダ付けが
できることが殆どだと思います。
というわけで
電極の酸化や かなり小さいチップ部品を含むランダムな
ハンダ付けでは経験上 一方に仮付けした後に フラックスを両面に塗布する
のが 一番効率的かな？と考え記載したものです。
答えになっていますでしょうか？
☆ お返事
早速のご回答有り難う御座いました。
弊社の半田工程でフラックスを洗浄する？と言う工程がなく、
「フラックスを付けすぎると不良の原因になる事がある。」事さえ
知られていないようでした。
それ故に、「フラックスはたくさん付けた方が付けやすい。！」と
思って、「ベトベト」に塗布している作業者もいるようです。
まだまだ、「教育不足だなぁ！」と実感させられます。
確かに、ＡＯＰＲで実技講習を受けた際、フラックスを塗布しすぎると
後の洗浄が大変ですし、洗浄が足りないと基板の汚れでＮＧになります。
以前にインサーキットチェッカーのコンタクトピンにフラックスが
悪影響を起こす為、塗布量に注意する事。と教育したのですが、
生産性を重視して、品質面がおろそかになってしまっています。
（まだまだ、やる事はいっぱいあるようです。！！）
又、勉強させてください。最終は「インストラクター」迄狙います。
ところで、しばらく見ない（homepage) 内にずいぶん替わったんですね？
非常に見易くなって感動してます。
☆ 追加で回答
ノセ精機 野瀬です
> 弊社の半田工程でフラックスを洗浄する？と言う工程がなく、
> 「フラックスを付けすぎると不良の原因になる事がある。」事さえ
> 知られていないようでした。
通常は量産品でフラックスを洗浄することはないと思います
うちでは 試作品を扱うことが多く 数量も少なく
１個に掛ける工数も多いため フラックスは拭き取ったり
洗浄したりすることが多いです。
生のフラックス（熱で活性化していない）には腐食作用がありますから
べとべとにしておくと数年後には いろいろな悪さをします。
2006年07月18日
PowerBookＧ４ マザーボード修理
☆ ご依頼初めまして。こちらのサイトを拝見させて頂いて、是非、修理の依頼をお願い致したいとメール差し上げました。
モノはマッキントッシュＰｏｗｅｒｂｏｏｋＧ４アルミ１７インチ、１Ｇｈのマザーです。
パワースイッチ等に繋がるフィルムケーブルを差込む端子の部分がつい、強く押しすぎて、取れてしまいました。
素人ではとても半田付けできる間隔ではありませんので、
こちらをご依頼致したいのです。
端子も破損させてしまい、本当は左右で半田で止めてあったのですが、それも破損させてしまいました。
写真を撮りましたので、ご参考、修理可能か、宜しくお願い致します。
☆一次回答
半田付け職人こと 野瀬昌治です
お問い合わせありがとうございます
写真拝見しました
連続する狭いピッチの半田付けは 基板にも損傷がないようですので
問題なくハンダ付けできます
（元々 弱かったようですね ハンダが割れています）
両端の金属端子なんですが 通常は接続強度補強のためのものですので
なくても問題ないのですが 右側は 樹脂部が割れているのでしょうか？
フィルムケーブルを差し込んで導通が問題なければ 問題なく
修理可能です。
もしこのコネクタ自体が使用不能になっていた場合は
残念ながら 修理はできません
（メーカー 形式を特定しても まず手に入りません・・）
基板を送っていただければ 診断して修理を行ないます
料金は 基本料金の￥8000円ですが
修理不可能と判断した場合は 費用は発生しません
ご検討よろしくお願い致します
☆お客様より
修理可能と聞き、とても喜んでおります。
実はあのコネクタ部分にはフィルムケーブルに挟み、
固定する部品があるのですが、それが無かったものなのです。
それでは修理のほうお願いしたいのですが
幾つか質問ですが、
発送は元払いでしょうか？
発送先は下記のご住所で宜しいのでしょうか？
修理までどの位かかりますでしょうか？
☆ ハンダ付け職人回答
発送は 元払いでお願い致します
送り先は 下記の住所でＯＫです
修理は 通常 １日で完了しますが
たまたま到着日に 出張などで外出していた場合を考えて
２日（営業日）みていただければ大丈夫です
よろしくお願い致します
☆ マザーボード到着後
マザーボードが無事届きました
早速 顕微鏡で 観察したのですが
２点 問題点が見つかりました
写真を添付します
� ．灰優�タの一部が欠けた際 コネクタピンが１本
取れてしまっている
�◆”�品が付いていたかもしれないパターンが
破損している（ 取れた可能性があります）
�，砲弔い討蓮．僖拭璽鵑�ら直接 極細線を半田付けして引き出し
フィルムケーブルに直接半田付けするという 荒業がありますが
ケーブルを抜き差しできなくなりますし ケーブルを送っていただく必要が
あります。
�△砲弔い討蓮仝機垢覆�った可能性もあるのですが
明らかに熱損傷を受けており パターンごと剥離していますので
ひょっとすると 朝倉様が修理を試みられた際、コテ先が当たって
部品を欠損してしまった可能性があります。
残念ながらこの箇所については 部品が不明なため
修復ができません。
以上の２点を踏まえて ○○様がどうされるか 判断を
仰ぎたいと思います。
１： ダメもとで修理してみる（費用が発生します）
２： 修理を諦める（費用はいただきません）
たいへん心苦しいですが ご判断をお願い致します
☆ 電話での相談の結果
�△良�品については お客様が修理しようとして
取れてしまったものの 動作に問題はなかったとのこと
�，砲弔い討蓮‘虻遒靴覆せ�のことを考えて
パターンから直接 極細線を半田付けして引き出し
フィルムケーブルに直接半田付けして納品することにしました。
☆作業完了の案内
野瀬です
ＰｏｗｅｒｂｏｏｋＧ４ １Ｇｈのマザーの修理作業完了しました
電話でお話したように 0.2ｍｍのエナメル線を
欠けたコネクタピンの箇所に半田付けしておきました
反対側のエナメル被覆は2ｍｍほど剥がしてあります
固定用の金属端子は除去してあります
回路的には問題ありません
強度的には コネクタピンを１本づつ きっちり半田付けしてあるので
強固なものになっているはずです
（取れるときは パターンごと剥がれると思います）
欠けたピンと 部品が気になりますが
無事 復旧することを祈ります
☆お客様より 無事復旧したとのご連絡
野瀬さま。
○○です。
本日、無事商品の方受け取りました。
そして、マシンのほう、問題なく動きました！！
本当に有難うございました。
代金のほうですが、今日が日曜日、明日が祝日なので、
火曜日に振り込み予約を致しました。
確認お願い致します。
では、この度は大変助かりました。有難うございました。
☆ というわけで 無事復旧致しました。
よかった・・
ハンダ付け職人が 一番喜ぶ一時であります・・。
